汽车越来越复杂，服务成本面临巨大压力 

现代汽车的系统变得越来越复杂，故障诊断需要对多个系统进行全面检查和分析。专门的诊断设备，高水平的服务技师、长周期的服务培训大幅增加了车企的服务成本。

高水平维修技师数量少，培养难，流失率高

维修技师需要具备多样化的知识和工具来解决不同车型的问题，因此对维修技师的要求及依赖度都很高。维修技师的流失将降低服务效率、用户满意度，影响品牌声誉。

故障诊断难，硬件诊断成本高、效率低

故障诊断需要花费大量的时间和资源，尤其是对于复杂的问题。检测和修复故障可能需要购买昂贵的专用工具和设备，增加了维修成本。

故障智能诊断，维修时间缩短约 30% 

提高一次性修复率 10%

案例自动积累降低对于维修技师的依赖

软件刷写速度提升10倍

采用纯软件架构，降低诊断硬件成本

吉利集团智能诊断项目案例

赛力斯汽车智能诊断项目案例

方甸智能诊断系统 (iMe IDS)
 

集现场诊断、远程诊断、车载诊断、智能诊断等功能，建立从研发、生产、售后到用户一体的诊断管理系统。

方甸智能服务平台 (iMe SSP)

基于服务数字主线实现服务信息互通共享，以产品和服务知识为核心，赋能服务专业人员群体。

“软件定义汽车时代”，敏捷、持续研发成为关键 

行业竞争、用户体验等因素驱动研发提质提速。以OTA软件发布为例，一年1-2次的OTA软件发布频率已跟不上市场需求的变化，也难以获得用户青睐。

研发数据分散、系统隔离、主流程支离破碎，研发周期长

由于研发数据分别存储在各个专门的研发系统中，分散的数据、系统的壁垒、阻断的流程、线下会议驱动等原因使得造车主流程支离破碎，大幅增加了研发成本和研发周期。

汽车电子和软件研发牵涉范围广，需构建全生命周期管理 

打通整个生命周期流程，形成各个维度的持续开发、持续迭代、持续集成、持续测试、持续交付、持续部署，大幅提升研发效率并优化研发流程。

吉利研发数字主线项目

上汽数字主线项目

产品研发数字主线 (DT)

耦合各业务系统、硬件设备、人力资源，并通过数字主线的方式对其进行打通、融合和重构并构建基于各领域的服务。

产品生命周期管理 (PLM)

在产品的整个生命周期中完善产品的完整定义。承接研发管理流程变革(IPD)落地，应用工业互联网。

应用生命周期管理 (ALM)

改进软件构建和管理的方式，帮助企业以更可预见的方式开发更好的产品和软件，提高企业智能互联产品的开发效率。